近日，中央对加快新型基础设施建设进度作出部署，有关部门和地方纷纷出台相应举措，一时间，市场掀起一股“新基建”的热潮。随着经济下行压力持续加大和钢铁行业智能工厂建设探索不断深入，如何持续提升企业竞争力，抢占未来经济和科技发展制高点呢？——钢企不约而同地将目光投向打造真正“硬核”智能工厂上。

传统工业面临发展瓶颈，智能工厂成为突围希望

从2000年开始，我国的一些钢铁企业便利用数据参与制造、控制和决策各个方面，取得了不少成果，但这并不意味着传统钢铁行业在转型上如鱼得水，下面三大问题与挑战，往往成为钢企转型路上的“绊脚石”。

第一，企业效率和效益提升面临瓶颈。经过多年发展，传统的工艺装备、控制系统、信息化系统和管理手段均已非常成熟，如何进一步持续提升品种结构、稳定生产、控制质量成本、提升服务，传统工具和管理手段提升空间有限，面临创新瓶颈。

第二，资源与环境限制，外部因素多变。钢铁生产能耗高，钢企二次能源回收利用效率不高，烟气、废水以及二氧化碳减排任务艰巨，环保减产时有发生。国内产能总体过剩，原材料及产品市场波动大。面对以上不确定性，需要企业内外物能资源的实时动态配置和高效互联，以进一步提高企业应变能力。

第三，劳动力新特征与危机。环境差、危险、单调重复、收入低的体力劳动和低效、繁复的脑力劳动，让新一代年轻人产生抵触情绪，拒绝从事此类工作。传统钢厂环境和工作模式亟需变革，提高各方面条件优势，吸引新鲜血液。

运用机器人、物联网、云计算、大数据、人工智能等新技术，打造真正“硬核”智能工厂，成为突破以上问题与挑战的希望。 

突破传统，工业互联网平台为智能工厂奠定持续进化的“发展基因”

智能工厂应该是怎样的？在生产环节，生产稳定、节奏稳定、高作业率，极少失误；在仓储环节，没有交接坯、没有余材、库存极低；在客户服务上，交货期短、快速服务响应；在内部管理上，知识不断沉淀、管理水平高......这一切的实现，需要从单元到系统到企业，实施数字化转型，提高各个环节的感知、分析、决策和控制执行能力，提高资源配置效率。而控制和信息化系统作为数字化转型的核心载体，又需要怎样的突破？

当下，传统的过程控制与信息化系统面临的不足日益凸显：从控制维度看，工序模控制型面临边界条件数字化不足、模型适应性不高等问题；从数据维度看，面临大量丢弃、缺少标准、完整性精确性不足、关联度低、应用单一等问题。从应用系统集成的维度看，传统5级架构横向分工序纵向分层，车间、工厂、企业间系统分散、繁杂、孤立，在跨工序跨系统的资源配置和协同优化方面存在巨大的价值提升空间。

未来，随着钢铁数据和应用需求的快速增长，需要一个全新的系统架构，打造新的数据管理工具、应用创新载体和业务协同平台。

工业互联网平台，基于云架构，建设基于海量数据采集、汇聚、分析的服务体系，以统一平台+智能应用的新型扁平化架构，支撑数据应用和业务创新不断拓展，实现制造资源高效配置，赋予智能钢厂持续发现和释放数据价值的能力，奠定持续进化的“发展基因”。 

CISDigital中冶赛迪工业互联网平台，行业知识+前沿科技，打造生产力持续提升的新底座

中冶赛迪工业互联网平台，依托六十余年领域知识积淀，融合物联网、大数据、人工智能等前沿科技，面向钢铁行业数字化、智能化需求，致力于建设智能工厂生产力持续提升的新底座：

建设统一硬件平台，以云架构建设全流程智能工厂数据中心。统一管理，按需扩展，提高问题和风险管控能力，降低运维成本。

建设统一数据平台，融合行业知识推动数据资产化，数据驱动精益制造。实现数据有效积累并推动生产优化。

建设统一开放应用平台，支持多方智能应用统一管理，实现内外资源和能力的高效安全对接。

建设统一生产协同平台，提高协同效率，减少人力和时间成本，支撑扁平高效的企业组织和专业化管理。

以中冶赛迪工业互联网平台为底座，实现了生产过程数据全生命周期管理，支撑生产要素、数据以及应用的横向扩展，支撑数据应用不断迭代深化，使生产数据持续创造价值，助力打造真正的“硬核”钢铁智能工厂。